Wizyta w siedzibie głównej EIZO – zwiedzanie fabryki produkującej monitory ColorEdge

Firma Mount Q, z siedzibą w Tokio w Japonii, Q świadczy różnorodne profesjonalne usługi i doradztwo związane z wideo dla branży filmowej, w tym certyfikowane szkolenia DaVinci Resolve, seminaria dotyczące technologii wideo, wsparcie w zakresie transmisji na żywo na YouTube, rozwój oprogramowania, kalibrację monitorów dla środowiska Mac, edycję wideo, projektowanie i instalację systemów, pisanie skryptów, Digital Signage, szkolenia DIT i budowę serwerów. Hisayuki Yamamoto, dyrektor techniczny w Mount Q, od 20 roku życia jest głęboko zaangażowany w przebieg produkcji wideo, zwłaszcza w postprodukcję. W 2023 roku odwiedził zakład produkcyjny EIZO w Prefekturze Ishikawa w Japonii, w którym wytwarzane są monitory z linii ColorEdge. W tym artykule dzieli się swoimi wrażeniami z fabryki i przemyśleniami na temat zaangażowania EIZO w produkty wysokiej jakości.

Od dawna chciałem odwiedzić siedzibę główną i fabrykę EIZO w Prefekturze Ishikawa, aby zobaczyć na własne oczy, jak powstają monitory ColorEdge, poznać filozofię stojącą za tymi produktami oraz ludzi, którzy ją tworzą. Miałem okazję odwiedzić EIZO i dowiedzieć się tych rzeczy.

Od czasu wprowadzenia na rynek w 1984 roku, wielu producentów uważa DaVinci Resolve za najlepszy dostępny system do korekcji kolorystycznej wideo. Aby uzyskać dokładne odwzorowanie w filmie, kolory generowane przez DaVinci Resolve muszą być oglądane na odpowiednim monitorze.

Być może to „historia z wąsem”, ale podczas przerwy zimowej w pierwszej klasie liceum pracowałem na pół etatu przez pięć dni w fabryce lokalnego producenta kalkulatorów. Była to mała fabryka, ale posiadała linię do produkcji kalkulatorów, które w tamtych czasach zyskiwały na popularności. Oczywiście nie miałem żadnego doświadczenia, więc zadania, które mi powierzono, były zaskakująco proste. Montażem zajmowali się ludzie, którzy mieli wieloletnie doświadczenie w firmie. Ich praca wydawała mi się bardzo skomplikowana, jednak dla nich były to na tyle rutynowe zadania, że wykonując je mogli prowadzić zwykłe rozmowy.

Przed wejściem do fabryki EIZO założyłem, że panująca tam atmosfera będzie podobna do tej, jakiej doświadczyłem w innych miejscach. Jednak kiedy wszedłem do obszaru produkcyjnego, było intensywnie. Używając analogii, było to jak wejście do dojo sztuk walki. Przechodząc przez każdy obszar produkcyjny, szybko zrozumiałem swoje nastawienie. Kierownik produkcji, pan Tsuda oprowadził mnie po fabryce i szczegółowo objaśnił wszystkie niuanse.

Wywnioskowałem, że ludzie na linii produkcyjnej mieli od 20 do 40 lat. Pan Tsuda powiedział mi, że różnica nie polega tylko na liczbie lat stażu pracy, ale na pracy, jaką może wykonać każda osoba, w zależności od poziomu trudności. Zaczynając od poziomu początkującego, ich umiejętności stopniowo rosną w zależności od tego, nad którą częścią produktu pracują. Każda umiejętność jest podzielona na prawie 40 części i za każdym razem, gdy jedna z nich zostanie ukończona, istnieje system certyfikacji odzwierciedlający jej poziom. Certyfikaty każdej osoby zostały wypisane na aktualizowanej na bieżąco mapie zawieszonej na ścianie. Poczułem, że ten system w naturalny sposób zwiększa motywację i satysfakcję z osiągniętego celu. Połączyłem ten system, który zachęca do ciągłego rozwoju umiejętności jednostek, z atmosferą skupienia, jaką czułem na miejscu.

To może być subiektywna opinia, ale według mnie monitory LCD mają problem z wyświetlaniem szybkiego wideo w porównaniu do monitorów CRT starszej generacji, ze względu na inną metodę wyświetlania.

Nawet jeśli do produkcji wideo użyjemy monitora o krótkim czasie reakcji, nie da się kontrolować, na jakim monitorze końcowy odbiorca obejrzy nasze treści. Biorąc pod uwagę obecną sytuację, w której wyświetlacze LCD stały się standardem, uważam, że musimy produkować wideo ze świadomością, że w przypadku szybkich treści wystąpią niedociągnięcia w odtwarzaniu. Tak więc zapytany, czy do montażu potrzebny jest monitor z krótkim czasem reakcji, odpowiedziałbym, że nie.

Obok linii produkcyjnej znajduje się dział inżynierii produkcji odpowiedzialny za budowę linii produkcyjnej oraz jej utrzymanie i zarządzanie w fazie działania. Sąsiedztwo obu tych działów umożliwia szybką reakcję w przypadku wystąpienia nieprzewidzianego błędu w procesie produkcyjnym. Dowiedziałem się, że większość linii produkcyjnych jest projektowana wewnętrznie przez inżynierów EIZO.

Aby móc produkować z dużą precyzją wiele monitorów, na linii produkcyjnej jest niezwykle duża liczba punktów kontrolnych, które wykorzystują połączenie ludzkiego oka i zmechanizowane systemy do wykrywania usterek. Co było dla mnie interesujące, to fakt, że firma ustala dzienną docelową liczbę monitorów do wyprodukowania, a system na bieżąco śledzi prawdopodobieństwo osiągnięcia tego celu w każdym momencie dnia. Jeśli inżynierowie zauważą sytuację, w której założony cel różni się od realnej liczby, identyfikują przyczynę tej rozbieżności i ją eliminują. Z tego co zrozumiałem, zdarzają się przypadki, gdy liczba produktów na linii produkcyjnej przekracza liczbę docelową. Na początku myślałem, że jeśli liczba wyprodukowanych sprzętów przekroczy liczbę docelową, będzie to uznane za duże osiągnięcie. Ja z pewnością byłbym z tego powodu szczęśliwy. Jednak w EIZO przekroczenie celu oznacza, że do produkcji zużyta została większa ilość energii niż była zaplanowana. Ze względu na społeczną świadomość dotyczącą konsumpcji i zużycia energii, za duża ilość wyprodukowanych jednostek wcale nie jest powodem do zadowolenia. Dlatego do zarządzania produkcją podchodzi się świadomie, tak by zbliżyć się do założonego celu, a jednocześnie nie przekroczyć go.

Jak wspomniałem wcześniej, osoby pracujące na linii posiadają kompetencje w zakresie zadań, za które są odpowiedzialne. Chociaż monitory EIZO są produkowane przy wykorzystaniu ich wyjątkowych umiejętności, nie powstają wyłącznie dzięki ludzkiej pracy. W niektórych miejscach linii zainstalowano ramiona robotyczne, a część procesu, dotychczas wykonywana przez pracowników, została zautomatyzowana. Odniosłem wrażenie, że firma dobrze rozróżnia zadania, które można skuteczniej zautomatyzować za pomocą robotów czy sztucznej inteligencji, takie jak ciężka praca i prace regulacyjne, od zadań wymagających wykwalifikowanego personelu, jak montaż i kontrola.

W jednym rogu linii znajdował się obszar otoczony przezroczystymi panelami akrylowymi. Tam robot mocował do monitora stojak w całości wykonany z metalu. Jest to specjalny stojak stosowany podczas procesów regulacji parametrów ekranu LCD oraz kontroli pomontażowej. Specjalna podstawka utrzymuje monitor, zapewniając dużą dokładność pomiaru podświetlanego ekranu.

W następnym pomieszczeniu znajdowało się coś, co wyglądało na szereg szafek, z których każda była wystarczająco duża, aby pomieścić monitor. Wykorzystano je do precyzyjnej regulacji każdego monitora ColorEdge. Monitory trafiają w to miejsce na wspomnianych wcześniej specjalnych stojakach. W firmie nazywa się ten obszar „magazynem dostosowawczym”. Każda „szafka” ma otwór o wielkości około 20 centymetrów kwadratowych. Czujnik kalibracyjny mierzący światło automatycznie przemieszcza się do każdego otworu w celu wykonania pomiaru i regulacji. Układ przypominający szafkę pozwala na umieszczenie dziesiątek monitorów w wielu rzędach i kolumnach. W przeszłości proces ten wykonywano ręcznie, co oczywiście zajmowało czas i ograniczało liczbę monitorów, które można było wyprodukować w ciągu jednego dnia. Dziś proces ten jest w pełni zautomatyzowany, a po jego zakończeniu monitory są sprawnie transportowane do kolejnego etapu.

Partia monitorów poddawana jest procesowi zwanemu „starzeniem”, aby ustabilizować wyświetlacz przed pomiarem. W przeszłości czas starzenia był dłuższy, ale wraz ze wzrostem jakości używanych części czas ten uległ skróceniu, co zmniejszyło ilość zużywanej energii elektrycznej, pomagając w zmniejszeniu emisji CO₂.

Wszystkie produkty ColorEdge przechodzą tzw. „proces starzenia” i regulacji przed wysyłką. Dla każdej jednostki tworzony jest raport z regulacji dołączony do danego egzemplarza, co więcej każdy produkt jest również sprawdzany podczas późniejszego procesu kontroli. Oprócz kontroli powierzchni LCD na całej linii instalowane są komputery rejestrujące proces produkcyjny. Łączą one monitory po numerach seryjnych z każdym etapem procesu. Jeśli więc użytkownik zgłosi problem po wysyłce, numer seryjny może zostać wykorzystany do sprawdzenia każdego procesu w celu ustalenia, czy problem wystąpił podczas produkcji, czy po wysyłce. Oprócz identyfikacji źródła problemu, system jest również przydatny do usprawnienia przyszłych procesów produkcyjnych. Nawet jeśli dla każdego modelu produktu stosowany jest ten sam proces, czasami występują różnice w poziomie jakości. Nawet w takich przypadkach system ten można wykorzystać do usprawnienia procesu produkcyjnego poprzez prześledzenie historii produkcji.

Najbardziej zależało mi na zobaczeniu kontroli kolorów w oparciu o ludzkie oko. Widziałem film na YouTube, który pokazał, jak wygląda taka kontrola przeprowadzana jednorazowo dla każdego urządzenia.

Udało mi się porozmawiać z pracownicą odpowiedzialną za proces kontroli wizualnej, młodą dwudziestokilkuletnią kobietą, która była na tyle uprzejma, że ​​odpowiedziała na wszystkie moje pytania. Zdobyła wiele certyfikatów w zakresie kilku z wcześniej wymienionych umiejętności, miała doświadczenie w wielu procesach produkcyjnych i obecnie zajmowała się procesem kontroli kolorów. Zapytałem ją również, czy zwraca uwagę na jakość ekranów, gdy widzi monitory spoza fabryki i stwierdziła, że ​​nie może nie zauważyć różnic jakości kolorów i nierówności innych monitorów. Zrozumiałe, biorąc pod uwagę, że jej praca skupia się wyłącznie na ekranie monitora.

Na tym etapie kontrolnym pozwolono mi zabrać aparat do ciemni na specjalną sesję zdjęciową. Kiedy pracownica już znalazła się w środku, zamiast delikatnego uśmiechu, jaki widziałem wcześniej, jej wyraz twarzy stał się poważny, a oczy bystre i skupione. Jej ruchy były zwinne, a każdy ruch miał swój uzasadniony cel. Używając całego ciała, studiowała każdy zakątek ekranu monitora. Kiedy zakończyła inspekcję, wyszła z ciemni, a na jej twarzy na powrót zagościł delikatny uśmiech.

Wszystkie działy zajmujące się produkcją monitorów znajdują się na terenie głównej fabryki. Tak jak dział inżynierii produkcji znajdował się tuż przy linii produkcyjnej, tak wszystkie osoby zajmujące się produkcją monitorów są zlokalizowane na miejscu i mogą się ze sobą bezpośrednio komunikować. Ponadto centrum komunikacyjne, które otrzymuje zapytania użytkowników, centrum wsparcia, które zajmuje się konserwacją produktu, oraz dział marketingu również znajdują się w tym samym obiekcie. Poczułem, że to znacząco przyczyniło się do siły produktów EIZO.

Po wizycie na linii produkcyjnej zaprowadzono mnie do komory bezechowej. Tutaj wyjaśniono mi, że monitory, jako urządzenia elektryczne z elementami elektronicznymi, emitują podczas pracy fale radiowe. Komora bezechowa służy do pomiaru fal radiowych na etapie projektowania, badając zgodność ze standardami krajowymi i zagranicznymi. Ciemnia to całkowicie ciemne miejsce, do którego nie dociera żadne światło z zewnątrz, wykorzystywane na przykład podczas wywoływania zdjęć. Podobnie w komorze bezechowej fal radiowych wszystkie zewnętrzne fale radiowe są blokowane. Ogólnie rzecz biorąc, niewielu producentów posiada własne komory bezechowe, a niektórzy zlecają pomiary innym firmom.

Po raz pierwszy widziałem komorę bezechową i niczym pomieszczenie dźwiękoszczelne, ściany wykonano z pianki pochłaniającej fale radiowe. Anteny do odbioru fal są ustawione w stronę miejsca, w którym zainstalowany jest sprzęt, i podobno odbierają bez żadnych wycieków fale radiowe emitowane przez produkty pod różnymi kątami. Posiadając własną komorę bezechową, EIZO może wielokrotnie powtarzać pomiary, niezależnie od ich długości.

Po zwiedzaniu fabryki miałem okazję porozmawiać bezpośrednio z pięcioma kluczowymi inżynierami zaangażowanymi w produkcję monitorów ColorEdge. Zaczynając od osoby odpowiedzialnej za linię produkcyjną, którą widzieliśmy wcześniej, po osobę odpowiedzialną za samą linię produkcyjną w dziale inżynierii produkcji. Ponadto mieliśmy osoby odpowiedzialne za oprogramowanie i firmware, a także szefa rozwoju linii ColorEdge. Omówiliśmy proces produkcyjny ColorEdge, sposób, w jaki monitory z tej linii osiągają spójne kolory oraz filozofię stojącą za tymi monitorami. Usłyszałem wiele historii na temat ColorEdge, w tym o wyzwaniach, przed którymi stanął zespół, a o których nigdy wcześniej nie myślałem. Teraz naprawdę rozumiem powód, dla którego czuję się tak pewnie, wykorzystując do pracy monitory ColorEdge.

Pan Yamamoto nakręcił specjalny film o procesach produkcyjnych EIZO, z którymi zapoznał się podczas zwiedzania fabryki.